บทคัดย่อ: จากปัญหาในปัจจุบันของการเก็บรวบรวมข้อมูลที่ล้าหลังและการขาดวิธีการตรวจสอบสถานะการผลิตในโรงงานผลิตเครื่องจักรกลการเกษตร จึงได้ทำการศึกษาหาแนวทางแก้ไขปัญหาโดยใช้เทคโนโลยีระบุตัวตนด้วยคลื่นความถี่วิทยุ (RFID) ขั้นตอนแรก บนพื้นฐานของการวิเคราะห์สถานะการผลิตปัจจุบันขององค์กร ได้เสนอแผนการเก็บรวบรวมข้อมูลและสถาปัตยกรรมเครือข่ายสนับสนุนโดยใช้เทคโนโลยี RFID ขั้นตอนที่สอง ได้พัฒนาระบบติดตามสถานะงานระหว่างดำเนินการโดยใช้แพลตฟอร์ม Visual Studio 2017 และภาษา C# ขั้นตอนสุดท้าย ได้เลือกเครื่องสับข้าวโพดเป็นวัตถุวิจัย และทำการติดตั้งฮาร์ดแวร์ที่หน้างานผลิต พร้อมทั้งทดลองในกระบวนการผลิต ผลการทดลองแสดงให้เห็นว่าระบบสามารถทำงานได้อย่างรวดเร็วและเสถียร ช่วยให้บริษัทสามารถเก็บรวบรวมข้อมูลแบบเรียลไทม์และตรวจสอบสถานะการผลิตด้วยภาพได้ ซึ่งเป็นการยืนยันถึงความเป็นไปได้และประสิทธิภาพของวิธีการที่เสนอ คำสำคัญ: โรงงานผลิตเครื่องจักรกลการเกษตร; การระบุตัวตนด้วยคลื่นความถี่วิทยุ; การเก็บรวบรวมข้อมูล; การตรวจสอบด้วยภาพ


เทคโนโลยีระบุตัวตนด้วยคลื่นความถี่วิทยุ (RFID) เป็นเทคโนโลยีระบุตัวตนอัตโนมัติแบบไม่สัมผัสที่สามารถระบุวัตถุที่อยู่กับที่หรือเคลื่อนที่ได้โดยอัตโนมัติเมื่อติดแท็กอิเล็กทรอนิกส์ เนื่องจากเป็นส่วนสำคัญของอินเทอร์เน็ตของสิ่งต่างๆ (IoT) จึงได้รับความสนใจอย่างมากทั้งในและต่างประเทศ และได้รับการศึกษาอย่างลึกซึ้งจากนักวิชาการทั้งในและต่างประเทศในด้านต่างๆ เช่น การจัดการคลังสินค้า การระบุตัวตน และการควบคุมการผลิต นอกจากนี้ เมื่อเปรียบเทียบกับเทคโนโลยีการสแกนบาร์โค้ดแบบดั้งเดิม เทคโนโลยี RFID มีคุณลักษณะของการระบุกลุ่มในระยะไกล ความเร็วในการประมวลผลข้อมูลที่รวดเร็ว และความสามารถในการปรับตัวเข้ากับสภาพแวดล้อมได้ดี ทำให้ข้อได้เปรียบในการใช้งานในการรวบรวมข้อมูลในโรงงาน การตรวจสอบกระบวนการผลิต และด้านอื่นๆ ชัดเจนมากขึ้นเรื่อยๆ ซึ่งส่งผลกระทบอย่างมากต่อการพัฒนาด้านสารสนเทศในอุตสาหกรรมการผลิตแบบดั้งเดิม [1] ปัจจุบัน นักวิชาการทั้งในและต่างประเทศได้ทำการวิจัยเชิงทฤษฎีเกี่ยวกับการประยุกต์ใช้เทคโนโลยี RFID ไว้บ้างแล้ว เช่น เอกสาร [2] สรุปแบบจำลองการประยุกต์ใช้เทคโนโลยี RFID ในการผลิตแบบแยกชิ้น เอกสาร [3] สรุปสาระสำคัญของการประยุกต์ใช้ RFID ได้แก่ การตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงสถานะของทรัพยากรการผลิตและการรวบรวมข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลง และเสนอแบบจำลองการรวบรวมข้อมูลระหว่างกระบวนการผลิตโดยใช้ RFID ตามโครงสร้างรหัส EPC ในแท็กอิเล็กทรอนิกส์ เอกสาร [4] เสนอกฎการเข้ารหัสสำหรับการเชื่อมโยงทรัพยากรการผลิตเพื่อให้บรรลุการเชื่อมโยงแบบคงที่และการเชื่อมโยงแบบไดนามิกของกระบวนการประมวลผลทรัพยากรการผลิต เอกสาร [5-6] เสนออัลกอริทึมการปรับใช้เครื่องอ่าน RFID ให้เหมาะสม ซึ่งสามารถใช้งานได้ภายใต้เงื่อนไขที่จำกัด เพื่อให้ได้พื้นที่ครอบคลุมสูงสุดภายในพื้นที่ เอกสาร [7] เสนอการผสมผสานเทคโนโลยี RFID กับระบบการจัดการคลังสินค้า และพัฒนาอัลกอริทึมการเลือกในระบบการจัดการสินค้าคงคลัง RFID เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการจัดการวัสดุให้สูงสุดและลดต้นทุนการดำเนินงาน เอกสารข้างต้นเสนอแบบจำลองการใช้งานและงานวิจัยอัลกอริทึมการจำลองต่างๆ ที่ใช้เทคโนโลยี RFID แต่ทั้งหมดมุ่งเน้นไปที่การวิจัยเชิงทฤษฎีและขาดการวิจัยที่ผสมผสานกับปัญหาการผลิตจริงขององค์กร ดังนั้นจึงมีปรากฏการณ์ที่ว่า "การวิจัยเชิงประยุกต์ล้าหลังการวิจัยเชิงทฤษฎี" จากการวิจัยของนักวิชาการข้างต้น ร่วมกับสถานะการผลิตขององค์กรเครื่องจักรกลการเกษตรในซินเจียง จึงได้เสนอแนวทางแก้ไขปัญหาการใช้งาน RFID สำหรับโรงงานผลิตเครื่องจักรกลการเกษตร การกำหนดค่าฮาร์ดแวร์และการเก็บรวบรวมข้อมูลแบบเรียลไทม์ของ RFID ได้ถูกนำไปใช้โดยคำนึงถึงขั้นตอนการทำงานและชุดการผลิตของกระบวนการผลิต และแพลตฟอร์มการตรวจสอบที่ใช้สถาปัตยกรรม C/S ได้ถูกพัฒนาขึ้นโดยใช้แพลตฟอร์ม Visual Studio 2017 เพื่อให้สามารถตรวจสอบกระบวนการผลิตด้วยภาพได้

2 การวิเคราะห์สถานะการผลิตและข้อกำหนดการใช้งาน 2.1 การวิเคราะห์สถานะการผลิต บริษัท ซินเจียง เอ็ม เป็นบริษัทที่ดำเนินธุรกิจผลิตเครื่องจักรกลการเกษตรและปศุสัตว์ หลังจากตรวจสอบและวิเคราะห์แล้ว กระบวนการผลิตเครื่องสับข้าวโพดส่วนใหญ่เสร็จสมบูรณ์โดยการแปรรูปทางกายภาพและการประกอบ กระบวนการประกอบแบ่งออกเป็นสี่ส่วนหลักๆ โดยเริ่มจากโครงตัวเครื่องเข้าสู่สายการผลิตก่อน ทุกครั้งที่ถึงสถานีประกอบ พนักงานจะติดตั้งชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องตามข้อกำหนดการประกอบ จนกระทั่งเครื่องหยุดทำงาน กระบวนการประกอบมีความซับซ้อนและมีวัสดุหลายประเภท มีปัญหาหลักสองประการคือ: (1) วิธีการเก็บรวบรวมข้อมูลล้าหลัง อุปกรณ์เก่าและระดับการใช้ข้อมูลล้าหลัง ผู้รับผิดชอบในส่วนงานต้องบันทึกข้อมูลการประกอบด้วยตนเองเมื่อผลิตภัณฑ์ออกจากสายการผลิต ทำให้ไม่สามารถรับข้อมูลแบบเรียลไทม์ของกระบวนการผลิต และไม่สามารถวิเคราะห์กำลังการผลิตโดยการวิเคราะห์ข้อมูลในอดีตได้ ตัวอย่างเช่น ระดับความชำนาญที่แตกต่างกันของพนักงานนำไปสู่ความแตกต่างอย่างมากในเวลาการทำงานแต่ละขั้นตอน ส่งผลให้การดำเนินงานของสายการผลิตไม่สมดุล (2) ปัญหาการกำกับดูแลความคืบหน้าการผลิตแบบเรียลไทม์ ผู้จัดการโรงงานไม่สามารถเข้าใจข้อมูลความคืบหน้าการผลิตแบบเรียลไทม์ของผลิตภัณฑ์ปัจจุบันได้ และจำเป็นต้องตรวจสอบสถานะของสายการผลิตอย่างต่อเนื่อง ส่งผลให้ประสิทธิภาพการทำงานต่ำ เสียเวลาและค่าใช้จ่าย 2.2 การวิเคราะห์ความต้องการใช้งาน นักวิชาการและองค์กรต่างๆ ตระหนักถึงความสำคัญของการผสมผสานการวิเคราะห์เชิงทฤษฎีกับสภาพการผลิตขององค์กรมากขึ้นเรื่อยๆ ดังนั้น ในที่นี้เราจึงศึกษาการจัดการข้อมูลของกระบวนการผลิตผ่านการผสมผสานเทคโนโลยี RFID กับกระบวนการผลิต เนื้อหาเฉพาะมีดังนี้: (1) รวบรวมข้อมูลแบบเรียลไทม์ของกระบวนการผลิตผ่านเทคโนโลยี RFID เพื่อให้สามารถส่งข้อมูลผลิตภัณฑ์ในกระบวนการผลิตแบบไร้กระดาษ และทำให้เป็นระบบสารสนเทศ ขจัดปัญหาความไม่ทันเวลาและความผิดพลาดของวิธีการรวบรวมข้อมูลด้วยมือแบบดั้งเดิม (2) ระดับความชำนาญที่แตกต่างกันของพนักงานนำไปสู่ความแตกต่างอย่างมากในเวลาการประมวลผล และเวลาในการประมวลผลของแต่ละสถานีไม่สามารถกำหนดมาตรฐานได้ ส่งผลให้เสียเวลาและค่าใช้จ่าย การได้รับเวลาในการประมวลผลแบบเรียลไทม์ผ่านเทคโนโลยี RFID ช่วยให้ข้อมูลสนับสนุนสำหรับการวิเคราะห์กำลังการผลิตของบริษัทในภายหลัง (3) ตระหนักถึงการจัดการข้อมูลแบบรวมศูนย์โดยการสร้างระบบสนับสนุนเครือข่ายเวิร์กช็อป พัฒนาแพลตฟอร์มติดตามความคืบหน้างาน และบรรลุการตรวจสอบกระบวนการผลิตด้วยภาพ

3. การออกแบบโซลูชันแอปพลิเคชันโดยใช้ RFID
3.1 การออกแบบแผนการเก็บรวบรวมข้อมูล การเก็บรวบรวมข้อมูลแบบเรียลไทม์เป็นพื้นฐานสำหรับการติดตามสถานะของผลิตภัณฑ์ในกระบวนการผลิตแบบเรียลไทม์ และกระบวนการเก็บรวบรวมข้อมูลจะดำเนินไปตลอดกระบวนการผลิต แนวคิดการเก็บรวบรวมข้อมูลที่เฉพาะเจาะจงมีดังต่อไปนี้:
3.1.1 ขั้นตอนการเตรียมการใช้งาน ก่อนเริ่มการใช้งาน จำเป็นต้องทำการเชื่อมโยงวัสดุและแท็ก RFID ก่อน ขั้นแรก ให้เขียนข้อมูลผลิตภัณฑ์และข้อมูลขั้นตอนการทำงานลงในแท็ก RFID กำหนดรหัสชั่วคราวให้กับผลิตภัณฑ์เพื่อการระบุที่ไม่ซ้ำกัน และทำการเริ่มต้นใช้งานแท็ก RFID ให้เสร็จสมบูรณ์ จากนั้น ติดแท็กลงบนแบบจำลองผลิตภัณฑ์ หลังจากป้อนข้อมูลสำเร็จแล้ว คุณก็สามารถเตรียมพร้อมสำหรับการใช้งานออนไลน์ได้
3.1.2 ขั้นตอนการประกอบ ติดตั้งจุดเก็บข้อมูลในแต่ละขั้นตอน เช่น ติดตั้งเสาอากาศ RFID เมื่อผลิตภัณฑ์ที่อยู่ระหว่างการผลิตมาถึงสถานีประกอบ เครื่องอ่านจะอ่านข้อมูลกระบวนการในแท็กผ่านเสาอากาศ RFID และรับข้อมูลสถานะการผลิตปัจจุบัน เมื่อพนักงานทำการผลิตเสร็จสิ้นและผลการตรวจสอบคุณภาพ "ผ่านเกณฑ์" ข้อมูลในฉลากจะได้รับการอัปเดตโดยอัตโนมัติตามข้อมูลกระบวนการ กระบวนการข้างต้นจะทำซ้ำจนกว่ากระบวนการทั้งหมดจะเสร็จสมบูรณ์ จากนั้นจึงเข้าสู่ขั้นตอนการแก้ไขข้อบกพร่อง 3.1.3 ขั้นตอนการแก้ไขข้อบกพร่อง หลังจากงานประกอบของผลิตภัณฑ์ที่อยู่ระหว่างการผลิตเสร็จสมบูรณ์แล้ว จะเข้าสู่ขั้นตอนการแก้ไขข้อบกพร่องของเครื่องจักรทั้งหมด หากการแก้ไขข้อบกพร่องล้มเหลว สถานะการผลิตของผลิตภัณฑ์ที่อยู่ระหว่างการผลิตจะได้รับการอัปเดตเป็น "แก้ไขใหม่" หลังจากแก้ไขใหม่เสร็จสิ้นแล้ว จะเข้าสู่ขั้นตอนการแก้ไขข้อบกพร่องจนกว่าการแก้ไขข้อบกพร่องจะผ่าน หากการแก้ไขข้อบกพร่องผ่าน ข้อมูลสถานะการผลิตจะได้รับการอัปเดตเป็น "แก้ไขข้อบกพร่องผ่านแล้ว"
3.1.4 สิ้นสุดการทำงาน หลังจากดำเนินการประกอบชิ้นส่วนทั้งหมดเสร็จสิ้นและเครื่องจักรทั้งหมดได้รับการแก้ไขข้อผิดพลาดเรียบร้อยแล้ว ข้อมูลจะถูกส่งไปยังเซิร์ฟเวอร์ฐานข้อมูลโดยอัตโนมัติผ่านมิดเดิลแวร์เพื่อจัดเก็บ แท็กทั้งหมดจะถูกกู้คืนและข้อมูลแท็กจะถูกล้างในเวลาเดียวกันเพื่อนำไปรีไซเคิล ตามกระบวนการเฉพาะ

3.2 หลักการติดตามสถานะวัสดุ ข้อมูลการติดตามสถานะวัสดุ [8] ประกอบด้วยข้อมูลวัสดุพื้นฐานและข้อมูลสถานะวัสดุ ข้อมูลวัสดุพื้นฐาน เช่น ชื่อวัสดุ รหัสวัสดุ รุ่นตามข้อกำหนด ชุดการผลิต ฯลฯ ข้อมูลสถานะวัสดุ เช่น ข้อมูลสถานะการประกอบ ข้อมูลสถานีงาน เวลาที่ใช้ในการดำเนินการ ฯลฯ โดยการติดตั้งจุดเก็บข้อมูล RFID ที่แต่ละสถานีงาน ข้อมูลสถานะที่เปลี่ยนแปลงของผลิตภัณฑ์ระหว่างการผลิตที่สถานีงานนั้นสามารถบันทึกได้จนกว่ากระบวนการทั้งหมดจะเสร็จสมบูรณ์ กระบวนการทั้งหมดทำให้เกิดการซิงโครไนซ์ของการไหลทางกายภาพและการไหลของข้อมูล

3.3 สถาปัตยกรรมสนับสนุนเครือข่ายระบบ โดยอิงตามแผนการรวบรวมข้อมูล RFID สถาปัตยกรรมสนับสนุนเครือข่ายระบบได้รับการออกแบบ [9] ดังแสดงในรูปที่ 3 ชั้นการรวบรวมข้อมูลจะเผชิญหน้ากับไซต์การผลิตในโรงงานโดยตรงผ่านเทอร์มินัลการรวบรวมข้อมูล RFID เพื่อให้สามารถรวบรวมและจัดเก็บข้อมูลการผลิตได้ จากนั้นข้อมูลพื้นฐานจะถูกอัปโหลดไปยังเซิร์ฟเวอร์ฐานข้อมูลผ่านมิดเดิลแวร์ RFID และ LAN ของโรงงาน ชั้นการประมวลผลข้อมูลจะให้การสนับสนุนข้อมูลสำหรับชั้นแอปพลิเคชันหลังจากเสร็จสิ้นการประมวลผลข้อมูลต้นฉบับ ชั้นแอปพลิเคชันขององค์กรใช้เพื่อสนับสนุนโมดูลการทำงาน เช่น การตรวจสอบกระบวนการผลิตและการสอบถามข้อมูลประวัติ ข้อมูลกระบวนการผลิตยังสามารถส่งไปยังระบบอื่น ๆ ผ่าน Web Service หรือ Extensible Markup Language (XML) ผู้จัดการองค์กรสามารถรับข้อมูลการผลิตแบบเรียลไทม์ได้โดยตรงหรือโดยอ้อมผ่านการบูรณาการกับระบบ MES 272 Fan Yuxin et al.: การวิจัยเกี่ยวกับการประยุกต์ใช้เทคโนโลยีระบุตัวตนด้วยคลื่นความถี่วิทยุในโรงงานผลิตเครื่องจักรกลการเกษตร ฉบับที่ 5 รูปที่ 3 สถาปัตยกรรมสนับสนุนเครือข่ายระบบ รูปที่ 3 สถาปัตยกรรมสนับสนุนเครือข่ายระบบ

4 การนำระบบไปใช้งาน จากแผนการรวบรวมข้อมูลและโครงสร้างระบบข้างต้น ผ่านแพลตฟอร์ม Visual Studio dio2017 และภาษาการเขียนโปรแกรม C# และอ้างอิงจากไฟล์การกำหนดค่า API ที่ผู้พัฒนาอุปกรณ์จัดเตรียมไว้ [10] ได้มีการพัฒนาแพลตฟอร์มติดตามสถานะงานระหว่างดำเนินการของโรงงานผลิตเครื่องจักรกลการเกษตร โดยใช้ฐานข้อมูล SQL Server ในการจัดเก็บข้อมูลการผลิตและการผลิต เพื่อให้มั่นใจถึงข้อมูลแบบเรียลไทม์และความปลอดภัย ระบบจึงได้รับการพัฒนาโดยใช้สถาปัตยกรรม C/S การออกแบบโมดูลการทำงานของระบบ ดังแสดงในรูปที่ 4 ประกอบด้วยโมดูลการรวบรวมข้อมูล การตรวจสอบสถานะการผลิต สถิติข้อมูลแบบเรียลไทม์ และการสอบถามข้อมูลในอดีต รูปที่ 4 แผนภาพสถาปัตยกรรมการทำงานของระบบ 4.1 โมดูลการรวบรวมข้อมูล การรวบรวมข้อมูลเป็นหัวใจหลักของระบบ รวมถึงการเริ่มต้นแท็กและการรับข้อมูล กล่าวคือ ข้อมูลที่รวบรวมได้จะถูกจัดเก็บไว้ในฐานข้อมูลผ่านอุปกรณ์รวบรวมข้อมูล จากนั้นผ่านการวิเคราะห์และประมวลผลข้อมูล จะมีการสนับสนุนข้อมูลสำหรับการตรวจสอบสถานะการผลิต 4.2 การตรวจสอบสถานะการผลิต เมื่อผลิตภัณฑ์ที่ติดแท็กเข้าสู่พื้นที่สแกนของเสาอากาศ ระบบจะดึงข้อมูลพื้นฐานและสถานะการผลิตของผลิตภัณฑ์ และตรวจสอบสถานะการผลิตของชิ้นงานระหว่างดำเนินการแบบเรียลไทม์ แผนการผลิตจะถูกส่งกลับแบบเรียลไทม์ผ่านหมายเลขชุดการผลิตของชิ้นงานระหว่างดำเนินการ 4.3 สถิติข้อมูลแบบเรียลไทม์: สถิติแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับจำนวนการดำเนินการออนไลน์ทั้งหมด ปริมาณที่เสร็จสมบูรณ์ และปริมาณที่อยู่ระหว่างการประกอบของสายการประกอบทั้งหมด สถิติเกี่ยวกับปริมาณของผลิตภัณฑ์ต่างๆ ตามสถานีงาน ประเภทผลิตภัณฑ์ และแผนการผลิต 4.4 การสอบถามข้อมูลประวัติ: สถิติของข้อมูลประวัติของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตแล้วตามเวลาที่เสร็จสมบูรณ์ ข้อมูลจำเพาะและรุ่นของผลิตภัณฑ์ หมายเลขแผน และรหัสผลิตภัณฑ์ 5 การตรวจสอบกรณีศึกษา การทดลองใช้กระบวนการประกอบเครื่องสับข้าวโพดเป็นตัวอย่าง การกำหนดค่าฮาร์ดแวร์ RFID ของสายการผลิตแสดงในรูปที่ 5 เครื่องอ่านจะรวบรวมและเขียนข้อมูลลงในแท็กโดยเชื่อมต่อกับเสาอากาศ RFID จากนั้นเชื่อมต่อกับคอมพิวเตอร์หลักเพื่อสร้างเครือข่ายท้องถิ่น คอมพิวเตอร์หลักจะดำเนินการตั้งค่าพารามิเตอร์ของอุปกรณ์ฮาร์ดแวร์ RFID และการสื่อสารข้อมูลกับเครื่องอ่าน เครื่องอ่าน/เขียน RFID แท็ก RFID คอมพิวเตอร์หลัก เครื่องสับข้าวโพด เสาอากาศ RFID รูปที่ 5 แผนภาพการกำหนดค่าไซต์ RFID รูปที่ 5 เค้าโครงไซต์ RFID เครื่องสับข้าวโพดมีส่วนประกอบสี่ส่วน และแต่ละส่วนติดตั้งเสาอากาศ RFID โดยใช้กระบวนการประกอบเครื่องสับเป็นวัตถุวิจัย รหัสวัสดุที่ตรงกับเครื่องสับคือ 202031506250001 รุ่นสเปคคือ QS-3150 และแผนการผลิตคือ 202006-01 ตารางเส้นทางกระบวนการที่เกี่ยวข้องแสดงในรูปที่ 6 ควรสังเกตว่าเนื่องจากความซับซ้อนของสภาพแวดล้อมในสถานที่ การกำหนดค่าอุปกรณ์ RFID จะได้รับผลกระทบ เพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพการอ่านของเสาอากาศ RFID จึงติดฉลากอิเล็กทรอนิกส์ไว้ที่ด้านข้างของตัวเครื่องใกล้กับเสาอากาศเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถอ่านได้ในแต่ละกระบวนการประกอบ รูปที่ 6 แผนผังกระบวนการประกอบเครื่องสับข้าวโพด รูปที่ 6 กระบวนการประกอบเครื่องสับข้าวโพด รูปที่ 7 ส่วนติดต่อผู้ใช้ระบบ รูปที่ 7 ส่วนติดต่อผู้ใช้ระบบ ก่อนประกอบเครื่องสับ ให้ติดแท็ก RFID และป้อนข้อมูลเริ่มต้น เช่น ชื่อผลิตภัณฑ์ รหัส หมายเลขแผนการผลิต เป็นต้น หลังจากเริ่มต้นใช้งานแท็กเสร็จแล้ว ก็พร้อมสำหรับการผลิตออนไลน์ เมื่อผลิตภัณฑ์เข้าสู่กระบวนการแรก RFID จะอ่านข้อมูลจากแท็กและรับข้อมูลตำแหน่งปัจจุบันและสถานะ พร้อมทั้งบันทึกเวลาเริ่มต้น เมื่อเครื่องสับทำงานเสร็จสิ้น ระบบจะอัปเดตข้อมูลแท็กและบันทึกเวลาที่เสร็จสิ้นโดยอัตโนมัติ และทำเช่นนี้ต่อไปเรื่อยๆ จนกว่าการทำงานจะเสร็จสิ้น ในขณะเดียวกัน ข้อมูลที่รวบรวมได้จะถูกจัดเก็บไว้ในฐานข้อมูล และแท็กจะถูกนำกลับมาใช้ใหม่ในที่สุด ส่วนติดต่อการทำงานของโปรแกรมจะแสดงกระบวนการทั้งหมดข้างต้นแบบเรียลไทม์ และยังสามารถแสดงสถานะการเสร็จสิ้นของกระบวนการปัจจุบันและแผนการผลิตได้อย่างแม่นยำ รวมถึงนับเวลาที่เสร็จสิ้นของแต่ละกระบวนการ ปริมาณออนไลน์ของผลิตภัณฑ์แต่ละรุ่น ปริมาณที่ผลิตเสร็จ และข้อมูลอื่นๆ